|
|
Главная страница -> Технология утилизации
Какой воздух нужен стекольным за. Вывоз мусора. Переработка мусора. Вывоз отходов.Газ Цвет окраски корпуса баллона Текст надписи Цвет надписи Цвет полосы Азот Черный Азот Желтый Коричневый Аммиак Желтый Аммиак Черный - Аргон сырой Черный Аргон сырой Белый Белый Аргон технический Черный Аргон технический Синий Синий Аргон чистый Серый Аргон чистый Зеленый Зеленый Ацетилен Белый Ацетилен Красный - Бутилен Красный Бутилен Желтый Черный Нефтегаз Серый Нефтегаз Красный Красный Бутан Красный Бутан Белый - Водород Темно-зеленый Водород Красный - Воздух Черный Сжатый воздух Белый - Гелий Коричневый Гелий Белый - Кислород Голубой Кислород Черный - Природный газ Красный Природный газ Белый - Углекислота Черный Углекислота Желтый - Фреон-11 Алюминиевый Фреон-11 Черный Синий Фреон-12 Алюминиевый Фреон-12 Черный - Фреон-13 Алюминиевый Фреон-13 Черный 2 красные полосы Фреон-22 Алюминиевый Фреон-22 Черный 2 желтые полосы Циклопропан Оранжевый Циклопропан Черный - Этилен Фиолетовый Этилен Красный - Все другие горючие газы Красный Наименование газа Белый - Все другие негорючие газы Черный Наименование газа Желтый - Примечания: 1. Окраска баллонов и надписи на них могут производиться масляными, эмалевыми красками или нитрокрасками. 2. На вновь изготовленных баллонах окраска и нанесение надписей производится на заводах-изготовителях, а в дальнейшем – на заводах-наполнителях, наполнительных или испытательных станциях. 3. Баллоны для сжатых газов принимаются для наполнения с остаточным давлением не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) при температуре ниже 0 0С; 1,0 МПа – при 0-15 0С и 3,0 МПа – при 26-35 0С; кислород из баллонов можно отбирать до давления не ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)
А.В. Воронецкий, к.т.н., главный инженер проекта ЗАО Премиум инжиниринг На стекольных заводах требуется качественный сжатый воздух, не содержащий масла и имеющий точку росы не выше +3oС. Основными потребителями являются: цех выработки стеклоформующие машины (рабочее давление на входе 3,2 - 3,5 бар, на некоторых типах требуется некоторое количество воздуха (около 5%) с давлением 6 бар на систему управления), и составной цех с системой пневмотранспорта (если таковая есть) - рабочее давление 6 бар. Некоторое количество воздуха может идти на вспомогательные нужды (обдув печи, пневмоинструмент и т.п.). Цех выработки имеет, как правило, стабильную круглосуточную загрузку и требует непрерывной, надёжной подачи воздуха. Составной цех может работать эпизодически (как правило, в 2 смены). Его загрузка и, соответственно, воздухопотребление при этом может изменяться в 5-7 раз. Система воздухоснабжения завода может быть централизованной или локальной. Локальная система, основанная на изолированных небольших компрессорных станциях (каждому потребителю свой компрессор), несмотря на кажущуюся простоту и удобство организации имеет весьма серьёзные недостатки: 1. Большое количество компрессоров, расположенных отдельно в разных концах предприятия, обслуживать и контролировать гораздо труднее. 2. Для обеспечения резерва на каждом участке придётся держать дополнительные компрессоры (иногда до 100% резервной мощности). При компактном расположении производственных мощностей, а современные стекольные заводы организованы именно таким образом, выгоды централизованной системы воздухоснабжения вполне очевидны. Количество единиц компрессорной техники меньше, вся она локализована в одной компрессорной станции, её удобнее обслуживать и контролировать, резервные мощности составляют не более 30-50%. Централизованная система воздухоснабжения стекольного завода может иметь два варианта организации: Вариант 1 - одна общая сеть с давлением 6-7 бар (по номиналу потребителей высокого давления, для потребителей низкого давления - стеклоформующих машин устанавливаются узлы редуцирования). Вариант 2 - две сети - высокого(6-7 бар) и низкого (3,5-4,0 бар) давления. От сети высокого давления питается составной цех и другие потребители, от сети низкого давления - стеклоформующие машины. Преимущества и недостатки рассматриваемых вариантов представлены в таблице. Преимущества Недостатки Вариант 1 Все компрессоры, как правило, одинаковые Потери энергии на узлах редуцирования, необходимость использовать ресиверы, пульсации давления во всей сети при включении/выключении составного цеха (и т.п.) Вариант 2 Независимость линии, питающей стекольные машины от потребления составного цеха, серьёзная экономия электроэнергии, возможность отказаться от узлов редуцирования и ресиверов для низкобарной сети (если использовать турбокомпрессоры) Две сети, разные компрессоры Для пояснения возможности экономии электроэнергии по варианту 2 рассмотрим нижеследующий пример. Имеется два идеальных компрессора с одинаковой производительностью, причем один работает с давлением 3,5 бар (рассматривается вариант применения турбокомпрессора), а второй с давлением 7 бар (типичный случай при использовании винтовых компрессоров по варианту 1). Удельная работа для идеального компрессора Lk (без учёта потерь на трение) может быть рассчитана по следующей формуле: Lk= kRT (P2/P1(k-1)/k- 1)/(k 1), Дж/кг k=1,4 - показатель адиабаты для воздуха R =286 Дж/(кг С) - газовая постоянная воздуха Т = 293 К - температура воздуха (абс) на входе в компрессор Р2- давление за компрессором (абс): 4,5 бар для турбокомпрессора и 8,0 бар для винтового компрессора Р1- давление на входе в компрессор (абс) 1 бар. Результат для турбокомпрессора - 157649 Дж/кг. Результат для винтового компрессора - 238307 Дж/кг. При производительности компрессора 100 м3/мин (для среднегодовых условий) потребляемая мощность для идеальных компрессоров (без учёта потерь) составит: 328 кВт - для турбокомпрессора (3,28 кВт/(м3/мин) удельная мощность) 496 кВт - для винтового компрессора (4,96 кВт/(м3/мин) удельная мощность) Данный расчёт проведён для условий идеального адиабатического сжатия в одну ступень. Однако реальные компрессоры имеют цикл сжатия, разделённый на ступени. Для рассматриваемого варианта сравнения турбокомпрессора и винтового компрессора у каждого из них две ступени сжатия. Но в турбокомпрессоре после сжатия воздух охлаждается в промежуточном теплообменнике до температуры 35-40оС, а в винтовом маслозаполненном компрессоре отвод тепла осуществляется через масло (масло потом охлаждается), и воздух охлаждается до 80оС. Это значит, что эффективность сжатия в реальном турбокомпрессоре будет выше, чем реальном винтовом компрессоре. Компрессоры иностранного производства комплектуются электродвигателями, номинальная мощность которых соответствует расчётному режиму работы компрессора. Для обеспечения работы в более тяжёлых условиях двигатели имеют запас по мощности 15% (это касается и винтовых, и турбокомпрессоров). На номинальном режиме удельная мощность, потребляемая компрессорами, может быть определена отношением номинальной мощности мотора к номинальной производительности компрессора на расчётном режиме и составляет в нашем случае: - 3,97 кВт/(м3/мин) - для турбокомпрессора (на давление нагнетания 4,0 бар) - мощность мотора 300 кВт, номинальная производительность 76 м3/мин (Модель ТА3000М2(50)(400/55)); - 6,12 кВт/(м3/мин) - для винтового маслозаполненного компрессора (на давление нагнетания 7,5 бар), мощность мотора 315 кВт, производительность 51,5 м3/мин. Полученное теоретическим расчётом соотношение практически сохраняется и для реальных компрессоров. Следующим важным моментом при сравнении вариантов системы воздухоснабжения является система регулирования компрессора, поскольку его работа на номинальном режиме возможна далеко не всегда. Турбокомпрессор, как машина динамического сжатия, регулирует свою производительность, изменяя параметры потока на входе с помощью лопаточного направляющего аппарата. Регулирование в этом случае является непрерывным, малоинерционным и может осуществляться по удалённому датчику давления, установленному в сети. Это позволяет отказаться от узлов редуцирования, поскольку точность поддержания давления в сети составляет 0,1 бар, что соответствует точности регулировки редукторов давления. Но самое главное заключается в том, что при регулировании производительности турбокомпрессора (в диапазоне 60-100% от номинальной производительности), его удельная мощность сохраняется, т.е. происходит пропорциональное снижение потребляемой мощности при снижении производительности. У большинства винтовых компрессоров (реализующих объёмное сжатие) регулирование производительности осуществляется путём периодического полного закрывания входного клапана, при котором компрессор не выдаёт воздух в сеть, а винтовой блок вращается в вакууме, потребляя 25% от номинальной мощности. Регулирование в этом случае является дискретным, осуществляется по датчику давления за компрессором, создаёт пульсации давления в сети, что требует обязательной установки ресиверов. Удельная мощность, при работе на пониженной производительности увеличивается. Например, компрессор работает на производительности 60% от номинальной. Это означает, что 60% времени он потребляет 100% мощности, а 40% времени - 25% мощности. В этом случае суммарная потребляемая мощность составит 0,6 х 100% + 0,4 х 25% = 70%. Удельная потребляемая мощность составит 70%/60% = 1,17 от номинальной. При использовании на винтовых компрессорах привода с частотным регулированием ситуация несколько улучшается, регулирование становится непрерывным. Но, при минимальной производительности мотор может работать неустойчиво и перегреваться. Кроме того, потери на перетекание воздуха внутри винтового блока возрастают при снижении скорости его вращения, а при увеличении - увеличивается паразитная мощность на закручивание воздуха в винтовом блоке (оно потом никак не используется). И, наконец, последнее, маслозаполненный винтовой компрессор требует установки фильтров для отделения масла, их нужно периодически заменять. Кроме того, фильтры создают сопротивление, на преодоление которого теряется давление (до 0,5 бар), а это дополнительные потери. Подводя итог нашего краткого сравнения можно сказать, что применение современных турбокомпрессоров для воздухоснабжения стекольных заводов имеет большие перспективы. Зарубежный опыт, ориентированный на энергосберегающие технологии, это лишний раз подтверждает. Один компрессор Cooper Turbocompressor ТА 6000 (1250/55) производительностью до 220 м3/мин при давлении до 4 бар, закрывает потребность в сжатом воздухе трех двенадцати секционных стеклоформующих машин. При этом его удельная мощность равна 4,2 кВт/(м3/мин), что уменьшает затраты на электроэнергию более чем на 100 000 долларов США/год. Cooper Turbocompressor, Inc.(США) является одним из мировых лидеров в области производства центробежных компрессоров. Компания производит турбокомпрессоры от двух до восьми ступеней сжатия производительностью от 15 до 2000 м3/мин, давлением от 3,5 до 55 бар. Турбокомпрессоры Cooper широко применяются в стекольной промышленности во всем мире (свыше 90 стекольных заводов мира, в т.ч. фирм Owens Illinois, Saint Gobain, Consumers Glass и т.д.). В России и СНГ Cooper Turbocompressor, Inc. осуществляет свою деятельность через своего эксклюзивного представителя - компанию Премиум Инжиниринг , которая специализируется на комплексных решениях в области систем сжатого воздуха промышленных предприятий. Вывоз мусора в Москве информация. Москва вывоз строительного мусора 8. Деньги из навоза. Постановление совета министров р. Уголь как экономический ангел-хр. Учёт и контроль тепловой энергии. Учебный центр по энергетическому. Главная страница -> Технология утилизации Экологически чистая мебель: |
