|
|
Главная страница -> Технология утилизации
Российские металлурги раскрыли к. Вывоз мусора. Переработка мусора. Вывоз отходов.А.Г. Лупей, зам. главного метролога АО Ленэнерго , Санкт-Петербург Известно, что на любом источнике теплоты, будь то небольшая котельная или крупная ТЭЦ, всегда существовала и существует проблема несходимости результатов учёта подпиточной воды (Gп), измеренной расходомерами подпитки, и суммой разностей показаний расходомеров, установленных на подающих (G1i) и обратных (G2i) трубопроводах отходящих магистралей. Сегодня не существует официальных рекомендаций как по расчёту максимально допустимого небаланса GНБ = Gп - (G1i - G2i), так и по способам корректировки этого небаланса обоснованными методами. Правда, в некоторых публикациях предлагается распределять небаланс подпиточной воды пропорционально измеренным разностям масс теплоносителя на каждой из отходящих тепломагистралей, т.е. в соответствии с формулой: (1) Gпi = [(G1i - G2i) Gп] / (G1i - G2i), где i под знаком изменяется от 1 до N, N - число магистралей, отходящих от источника; Gпi - исправленная (скорректированная) масса подпиточной воды в i-й магистрали; Gп - масса подпиточной воды, измеренная расходомером (расходомерами) подпитки; (G1i - G2i) - масса подпиточной воды i-й магистрали, измеренная как разность показаний сетевых расходомеров G1 и G2. Анализ формулы (1) показывает, что её применение на практике нежелательно, т.к. эта формула предполагает распределение имеющегося небаланса только пропорционально разности показаний сетевых расходомеров и никак не учитывает точность выполненных измерений разности масс G1i - G2i. Кроме того, формула (1) не учитывает точность измерений, выполненных подпиточным расходомером (или расходомерами, если их несколько), т.е. при таком подходе подпиточные расходомеры Gп считаются идеально точными. Но на практике так не бывает: показания любого расходомера всегда в той или иной мере ошибочны, и подпиточные расходомеры, несомненно, вносят свой посильный вклад в водные небалансы на любом источнике теплоты. Но формула (1) предполагает, что весь имеющийся небаланс следует относить на измеренные разности масс магистральных расходомеров (G1i - G2i), а погрешность расходомера подпитки при этом считается нулевой и его показания - абсолютно истинными. Очевидно, что такой подход вряд ли допустим при ведении коммерческого учёта, ибо расходомер (расходомеры) подпитки, как и сетевые расходомеры, измеряет расход (массу) с некоторой погрешностью, и эта фактическая погрешность тоже является источником небаланса наряду с погрешностями сетевых расходомеров. Существует и третья причина, по которой применение формулы (1) в чистом виде невозможно. Суть этой проблемы заключается в следующем. Предположим, что по итогам работы за сутки имеющийся водный небаланс распределён между магистралями по формуле (1). Пусть, например, на одной из отходящих магистралей показания расходомеров (измеренные значения) составили: G1и = 1000 т, G2и = 900 т, G1и - G2и = 1000 - 900 = 100 т. Предположим, что имеется положительный небаланс (т.е. подпитка Gп больше суммы разностей масс на магистралях), который мы распределяем по формуле (1). Пусть в соответствии с формулой (1) на эту магистраль пришлась доля небаланса подпиточной воды, равная 50 т. Следовательно, мы прибавим к имеющимся (измеренным) 100 т дополнительные балансовые 50 т, и в итоге получим, что подпитка этой магистрали равна G1ф - G2ф = 100 + 50 = 150 т. Точно так же мы поступим и с прочими магистралями, и сумма разностей расходов на магистралях после такой балансировки по формуле (1) будет в точности равна показаниям расходомера подпитки Gп. И задача сведения баланса по подпиточной воде как бы решена. И тут возникает одно большое и неразрешимое но : разности масс по каждой магистрали исправлены без труда, водный баланс по подпиточной воде получился идеальным, но что нам делать с показаниями собственно расходомеров G1i и G2i? Ведь очевидно, что, исправив разность масс (вместо измеренных 100 т мы получили фактические 150 т), мы обязаны исправить и показания самих расходомеров G1 и G2! Если этого не делать, то неизбежно возникает технологический парадокс, связанный с разбалансом результатов учёта уже на каждой конкретной магистрали: в отчёте о теплоотпуске будет указано, что показания расходомеров на магистрали №1 G1 = 1000 т, G2 = 900 т, но одновременно будет указано, что их разность равна 150 т! Как такое возможно, чтобы G1 - G2 = 1000 - 900 = 150? Следовательно, принудительно прибавив к имеющимся 100 тоннам разности масс балансовые 50 тонн, необходимо скорректировать G1 и G2 таким образом, чтобы на магистрали тоже выполнялся баланс масс G1ф - G2ф = 150 т. А ведь после корректировки значений G1 и G2 необходимо пересчитать на новые тонны и тепловую энергию, отпущенную по магистрали! Иначе получится путаница и неразбериха: тепловую энергию, отпущенную по магистрали, теплосчётчик рассчитал для измеренных G1и, G2и и (G1и - G2и), при сведении баланса по подпитке получены другие значения масс G1ф и G2ф, но тепловая энергия при этом почему-то осталась прежней. Поэтому, заменив измеренные 100 т подпитки магистрали на требуемые для обеспечения водного баланса 150 т, необходимо эти лишние 50 т распределить между G1 и G2 так, чтобы выполнялось условие G1ф - G2ф = 150 т. И здесь возникает принципиальный вопрос: какими критериями следует руководствоваться при распределении этих лишних (не измеренных) 50 т между показаниями расходомеров G1 и G2? Может быть, следует прибавить эти 50 т к показаниям расходомера G1? Или 50 т небаланса отнять от измеренной массы G2? Может быть, распределить имеющийся небаланс как-то иначе? А если иначе, то, как конкретно? Очевидно, что задача распределения этих 50 т между G1 и G2 корректно не решается. И потому представляется наиболее корректным принцип распределения водного (а затем и теплового) небаланса не пропорционально измеренным разностям расходов (G1i - G2i), а пропорционально точности выполненных измерений. Покажем на конкретном упрощённом примере, что формула (1) при сведении баланса приводит к весьма некорректному результату, а вот метрологический подход к устранению небаланса вполне применим на практике. Пусть имеется некая ТЭЦ с двумя двухтрубными отходящими магистралями, имеющими общий обратный коллектор. На подающих и обратных трубопроводах этих магистралей установлены расходомеры G1 и G2. Для подпитки этих магистралей имеется один (общий) подпиточный трубопровод с расходомером Gп. Так же для упрощения рассуждений и расчётов условимся, что горячая вода после расходомера Gп не отбирается на хозяйственные нужды ТЭЦ, а расходуется исключительно на подпитку этих двух магистралей. Так же будем считать, что каких-либо потерь воды за расходомером Gп нет. Следовательно, при сделанных допущениях и нулевой ошибке измерений всех пяти расходомеров должно выполняться равенство Gп = (G11 - G21) + (G12 - G22). Пусть по итогам работы (например, за сутки) измеренные значения суточных масс составили: G11 = 2000 т; G21 = 1500 т; Gп1 = 2000 - 1500 = 500 т; G12 = 50000 т; G22 = 49500 т; Gп2 = 50000 - 49500 = 500 т; Gп = 1500 т. Видно, что подпиточный расходомер Gп измерил 1500 т за сутки, а сумма разностей показаний магистральных расходомеров равна 1000 т. Положительный небаланс равен: GНБ = 1500 - 1000 = 500 т за сутки. Коль скоро в данном примере измеренные значения подпитки магистралей равны (по 500 т в каждой), то по формуле (1) находим, что имеющийся небаланс в 500 т распределяется между магистралями поровну, в пропорции 1:1, т.е. на каждую магистраль приходится по 250 т имеющегося небаланса. В результате сведения баланса получим, что: G11 = 2000 т; G21 = 1500 т; Gп1 = 2000 - 1500 = 750 т; G12 = 50000 т; G22 = 49500 т; Gп2 = 50000 - 49500 = 750 т; Gп = 1500 т. После такого распределения небаланса видно, что: показания расходомеров G1i и G2i остались прежними, что привело к неравенству выражений Gпi = G1i - G2i на обеих магистралях; показания подпиточного расходомера (Gп) не подверглись корректировке, т.е. результаты его измерений считаются идеально точными; распределение небаланса выполнено в равной пропорции 1:1 без учёта точности выполненных измерений разностей масс G1i - G2i. Очевидно, что такой подход к сведению водного баланса не несёт в себе ни технологической, ни метрологической обоснованности, поэтому не может быть рекомендован к применению на практике. Представляется, что единственно возможным критерием сведения водного баланса на источнике теплоты должен служить критерий точности выполненных измерений, в соответствии с которым имеющийся небаланс распределяется пропорционально допускаемым абсолютным погрешностям всех (в том числе и подпиточных) расходомеров, чьи показания могут влиять на размер небаланса. В табл. 1 показан пример сведения водного баланса для ранее рассмотренного случая наличия на источнике одного расходомера подпитки и двух отходящих магистралей. В этом примере условно принято, что расходомеры G11 и G21, установленные на магистрали № 1, имеют допускаемую относительную погрешность ± 0,5 %, расходомеры G12 и G22, установленные на магистрали № 2, и расходомер подпитки Gп имеют допускаемую относительную погрешность, равную ± 2 %. Имея суточные показания всех расходомеров и зная допускаемую относительную погрешность каждого их них, можно рассчитать допускаемую абсолютную погрешность каждого из пяти расходомеров, а также допускаемую абсолютную погрешность разности показаний магистральных расходомеров (см. столбцы O, P, Q в табл. 1). Здесь мы должны обратить внимание на следующее принципиальное обстоятельство. Несмотря на то, что измеренные разности масс на каждой из магистралей одинаковы (по 500 т за сутки), допускаемая абсолютная погрешность измерения этих разностей весьма различна: для магистрали № 1 допускаемая абсолютная погрешность равна ± 18 т, а для магистрали № 2 ± 1990 т, что в 111 раз больше, чем для магистрали № 1. Именно столь значительная неравноточность измеренных разностей масс на двух магистралях не позволяет распределять между ними небаланс в равной пропорции 1:1. Коэффициент небаланса КНБ с вероятностью Р = 1 характеризует некий общий уровень неточности выполненных измерений и определяется как отношение фактически имеющего место небаланса GНБф к максимально возможному небалансу GНБmax (определённого по метрологическим допускам для Р = 1). Очевидно, что при неравноточных измерениях имеющийся небаланс следует распределять пропорционально допускаемой абсолютной погрешности выполненных измерений с учётом имеющего место т.н. коэффициента небаланса КНБ. Таблица 1 Из табл. 1 видно, что в рассматриваемом примере GНБф = 1500 - 1000 = 500 т, GНБmax = 18 + 1990 + 30 = 2038 т, поэтому КНБ = 500/2038 = 0,245. Иными словами, в данном примере фактически имеющийся небаланс по подпиточной воде составил только 1/4 часть того небаланса, который мог бы иметь место в том случае, если бы фактические погрешности применяемых расходомеров достигли предельно допускаемых значений. Такую несходимость результатов измерений (при КНБ = 0,245) можно считать метрологически благополучной, поскольку КНБ более чем четырёхкратно меньше единицы. Теперь, зная значение КНБ, можно рассчитать значения относительных и абсолютных поправок к измеренным значениям суточных масс, после чего можно найти скорректированные значения суточных масс, измеренных всеми пятью расходомерами, применяемыми в данной измерительной системе (табл. 2). Таблица 2 В результате внесения поправок к показаниям всех расходомеров, пропорциональных КНБ и допускаемой погрешности, небаланс стал равным нулю [Gп = (G1i - G2i)] = 1492,638 т. При этом определены новые (скорректированные) значения показаний всех пяти расходомеров, чьи показания могли служить источником небаланса. В результате такого метрологического подхода к распределению небаланса каждый из его участников получил свою метрологически обоснованную долю небаланса: к измеренной разности масс на магистрали № 1 добавлено только 4 т небаланса (здесь измерения разности масс сравнительно точны, GГВС = ± 3,5%), подпитка магистрали № 2 увеличена на 488 т (на этой магистрали разность масс измеряется крайне неточно, dGГВС = ± 398%), а показания расходомера подпитки уменьшены на 7 т ( Gп = ± 2%). Таким образом, применяя метрологический подход к проблеме устранения небаланса, мы устраняем все недостатки формулы (1), отмеченные ранее, и тем самым обеспечиваем возможность последующей корректировки результатов учёта тепловой энергии, отпускаемой по магистралям. Необходимо отметить, что при применении такого метрологического подхода в устранении водного небаланса должны участвовать показания расходомеров собственных и хозяйственных нужд, т.к. и эти расходомеры, измеряющие массу теплоносителя с нормированной погрешностью, тоже должны брать на себя соответствующую долю небаланса. Если на источнике теплоты такие расходомеры не установлены, то при сведении баланса следует применять расчётное значение внутреннего потребления горячей воды, но с обязательным указанием допускаемых отклонений, например: суточное расчётное потребление горячей воды на хозяйственные нужды Gхн = (70 ± 7) т. Тогда при сведении баланса и на этот расчётный объём Gхн будет отнесена соответствующая доля небаланса, пропорциональная допуску (± 7 т) и коэффициенту небаланса КНБ. Так же следует иметь ввиду и то, что для каждой измерительной системы (для каждого источника теплоты) всегда существует конкретное граничное значение КНБгр < 1, при превышении которого метрологический подход к сведению баланса применять недопустимо, ибо при КНБ > КНБгр высока вероятность (более 0,95) метрологической неисправности одного или нескольких расходомеров, установленных на магистралях или подпиточных трубопроводах. Очевидно, что при КНБ > КНБгр ситуацию следует считать метрологически неблагополучной и необходимо принимать меры по выявлению неисправных расходомеров, находящихся в эксплуатации, и отправке их в ремонт. Практика применения такого метода корректировки водных небалансов на источниках теплоты показывает, что граничное значение КНБгр обычно находится в пределах от 0,35 до 0,45. Следовательно, до тех пор, пока фактический КНБ < (0,35 - 0,45), можно устранять небаланс предложенным выше способом. Однако при бoльших значениях КНБ вероятность того, что на источнике теплоты имеются неисправные расходомеры (подпиточные или сетевые), весьма высока.
Представители более 120 металлургических компаний мира встретились 3-4 июня на 1-м Московском металлургическом саммите Особый интерес к форуму объяснялся тем, что три крупных гиганта России- ОАО Магнитогорский металлургический комбинат , НЛМК и Северсталь , на долю которых приходится почти 75 процентов производимой в стране металлопродукции, были представлены первыми лицами. Участники саммита высказали свою тревогу по поводу того, что программа реструктуризации металлургической отрасли, предусмотренная комплексом мер по развитию металлургии до 2010 года, не выполняется. Для сохранения баланса между спросом и предложением нужно сокращать ежегодно выплавку стали на 10 процентов. Стало очевидно, что правительство опасается социального взрыва и не имеет осознанной экономической политики по сокращению неэффективных производств в металлургии. По мнению председателя совета директоров НЛМК Владимира Лисина, такая страусиная политика только усугубляет болезнь именуемую перепроизводством . В будущем за ее лечение придется заплатить слишком высокую цену. Председатель совета директоров Северстали Алексей Мордашов подчеркнул, что в последнее время к традиционным проблемам производителей металлопродукции - это снижение себестоимости, расширение сортамента, диверсификация рынков прибавилась еще одна - нехватка сырьевых ресурсов. Он посетовал, что предприятиям такую проблему в одиночку не решить, а правительство считает эту задачу второстепенной. Участники форума признали, что эффект от девальвации доллара, который произошел в августе 1998 года исчерпал себя. Основным фактором развития металлургии стали циклические колебания мирового рынка металлов. Можно сказать, что в полную силу вступил эффект интеграции России в мировой рынок. Как известно на долю России приходится 7 процентов объемов выпуска мировой стали. Наиболее впечатляющих успехов в этом добилась Магнитка. Организаторы саммита предложили генеральному директору ОАО ММК Виктору Рашникову выступить с докладом Роль и значение ОАО ММК в России и иностранной экономике. Главным лекарством при лечении всех болезней металлургической отрасли докладчик считает эффективную инвестиционную политику. За период с 1996 года Магнитка вложила в реконструкцию и техническое перевооружение 1,1 миллиардов долларов. Обновление основных фондов позволило повысить рентабельность предприятия. В 2002 году она составила 27 процентов, а прибыль превысила 13 миллиардов рублей. Вопреки рекомендациям аналитиков, Магнитка не собирается сворачивать производство. Наоборот, в 2002 году она разметила 16-й и 17-й выпуски облигаций на российском фондовом рынке в размере 1,2 миллиарда рублей. Кроме того, ОАО ММК впервые осуществил выпуск собственных еврооблигаций в размере 100 миллионов Евро. 1-й Московский металлургический саммит показал, что среди лидеров черной металлургии существуют принципиальные несовпадения по ряду позиций. В частности, большинство специалистов считают, что в течение нескольких ближайших лет в стране останется 3-4 крупных металлургических корпорации. Объединение даст возможность консолидировать активы , улучшить экономические показатели и повысить инвестиционную привлекательность компаний. Алексей КАЗАКОВ Доклад генерального директора ОАО «ММК» Рашникова Виктора Филипповича Роль и значение ОАО ММК в России и иностранной экономике. ОАО «Магнитогорский Металлургический Комбинат» является одним из крупнейших предприятий в РФ, на его долю приходится около 20% всей производимой продукции в стране. В рейтинге 200 крупнейших российских компаний ОАО «ММК» занимает 17-ю позицию, и 15-ю среди крупнейших металлургических предприятий мира. Компания постоянно наращивает объемы производства, которые с 1996 года увеличились в 1.65 раза. В 2002 году ММК произвел 9.67 млн.т. стальной продукции, выручка составила 60.47 млрд. руб. Около 50% продукции было экспортировано. Цель 2003 года – произвести 10 млн.т. Сегодня ММК полностью интегрирован в рыночную экономику страны и соответствует всем необходимым критериям. Это очень прибыльная компания и крупный налогоплательщик в бюджеты всех уровней. В 2002 году прибыль ММК составила 12.86 млрд. руб. (12.7%), выплата налогов составила 4.48 млрд. руб. ММК не имеет налоговых задолженностей, и был награжден налоговыми органами Сертификатом соответствия. В компании (не считая дочерних предприятий) трудятся около 34,000 работников, зарплаты которых регулярно повышаются и выплачиваются без задержек. В 2002 году средняя зарплата была 8,575 руб. (выше на 19.9%, чем в 2001 году), тогда как цель 2003 года – 11,000 руб. В 2002 году ММК отметил 70-летний юбилей. История комбината началась 1 февраля 1932 года, когда был выплавлен первый чугун. В 70-х годах комбинат производил следующее кол-во продукции (млн. тонн): Обогащенная руда 406 Агломерат 545 Кокс 355 Чугун 622 Прокат 492 В 2003 году ММК предполагает произвести 500-миллионную тонну стали. Как уже упоминалось, ММК отвечает всем рыночным критериям. Оценка стальной продукции, сырья, топлива и электроэнергии основана на принципе спроса и предложения. Вся оплата за сырье и топливо, а также продукцию, производится в денежном выражении, а не бартере как было в недавнем прошлом. Финансовая позиция ММК поддерживается ликвидностью активов. Финансовая отчетность компании подготовлена согласно Международным стандартам расчетов. В компании производится постоянная модернизация производственных процессов. В недавнее время состоялся пуск современного стана 2000 горячей прокатки мощностью 5 млн.т.; цех улавливания и переработки продуктов коксования, реализованный «Krupp Koppers» (Германия); кислородный конвертор с УНРС, созданный «Уралмаш» (Россия) и «VOEST Alpine» (Австрия); и проволочный стан горячей прокатки, «Kochs» (Германия). В течение этого периода ММК инвестировал в модернизацию производства около $1.7 млрд. собственных средств (более $1.1 млрд. с 1996 по сегодняшний день, включая $690 млн. в течение 2000-2002 гг). На текущий момент степень износа основных фондов комбината составляет 34.3% в сравнении с 89% в 1991 году. Принятые комбинатом меры существенно улучшили состояние окружающей среды, вредные выбросы сократились почти на четверть за последнее время. Это стало возможным благодаря тому, что почти пятая часть инвестиций, направленных в модернизацию, идет на реализацию экологических проектов. В 2002 юбилейном году состоялся пуск агрегата непрерывного горячего цинкования мощностью 500,000 т, поставленный «Danieli» (Италия), и уникальный 2-х клетьевой реверсивный стан холодной прокатки производства «SMS-Demag» (Германия). Продукция с этих агрегатов отвечает мировым стандартам и может быть использована в автомобильной промышленности. 29 марта 2003 года был подписан контракт с «VOEST Alpine» (Австрия) на поставку линии полимерных покрытий, линии двусторонней непрерывной зачистки и литья заготовок, установки печь-ковш. Реконструкция производственных объектов комбината с учетом экологически направленных мероприятий удовлетворяет наиболее строгим международным стандартам. Дамы и Господа, Хотелось бы особенно подчеркнуть роль компаний Германии в строительстве и модернизации ММК. В 30-х годах такие компании как “Demag”, “Klein”, “Sack”, “Siemag” и другие создавали и поставляли оборудование для блюминга и нескольких прокатных станов комбината. Один из подобных станов, который был в употреблении с 1936 по 1992 годов и выпустил более 10 млн. т. проволоки, был демонтирован и возвращен Германии в подарок. Теперь он служит в качестве памятника на центральной площади города Хильченбах. Я уже упоминал, что инвестиции в модернизацию производственных процессов идут, в основном, за счет собственных капиталовложений. В то же время компания тесно сотрудничает с международными финансовыми и аудиторскими институтами, планируя собственную стратегию дальнейшего развития и увеличения капитала. Разработанная программа технологического перевооружения комбината была одобрена независимыми международными организациями с точки зрения соответствия необходимым требованиям в современной технологии, закона, защиты окружающей среды и сокращения расходов электроэнергии и топлива. И российские, и иностранные банки взяли на себя часть финансирования инвестиционных проектов. Например, проект двух клетьевого реверсивного стана был финансирован как на собственные средства комбината, так и с помощью займа, предоставленного «WestLB» (Германия). Также, проект агрегата непрерывного горячего цинкования был профинансирован собственными средствами и путем 5-летнего займа в размере $100 млн., предоставленного «Сбербанк» (Россия). У ММК есть положительный опыт сотрудничества с такими международными институтами и банками как: Европейский Банк Реконструкции и Развития; «Гермес», германское экспортное кредитное агентство; лидирующие Европейские банки – «Дрезднер Банк», «Дойче Банк», «ВестДойче Банк», «Ландес Банк» и др. «Остерейхиш КонтрольБанк» В отношениях с международными финансовыми институтами ММК зарекомендовал себя как надежный заемщик. Пример тому – полный возврат $20-миллионого долга Европейскому Банку Реконструкции и Развития в 1998 году, кризисном для Российской экономики. За последние пять лет займы Западных банков комбинату в совокупности составили около $500 млн. Все обязательства были выполнены в срок и с учетом соответствующих заемных соглашений. Собственные и производственные риски комбината застрахованы «Lloyd’s» (Лондон). Также существуют альтернативные варианты увеличения капитала комбината. Например, ММК первым на Российской бирже разместил свои облигации. В период с марта 2000 года по октябрь 2001 года мы разместили 15 выпусков облигаций на сумму 1.7 млрд. руб. Далее в августе 2002 года был 16-й выпуск на сумму 300 млн. руб., и в апреле 2003 года 17-й на сумму 900 млн. руб. В настоящий момент мы имеем в обороте 1.2 млрд. руб. в облигациях. Международное рейтинговое агентство «Standart & Poors» присвоило ММК кредитный рейтинг «В» положительный. Данная оценка отражает сильную позицию ММК на внутреннем и внешнем рынках, и способность компании использовать свои доходы на необходимые инвестиции и покрытие как краткосрочных, так и долгосрочных обязательств. Выпуски корпоративных облигаций необходимы комбинату для финансирования основных организационных нужд, проектов технологической реконструкции и т.п. В общем, ММК обладает существенным экономическим и финансовым потенциалом для продолжения инвестиционной деятельности. В 2002 году, по совету и с помощью «Дойче Банк», ММК разместил евробонды на Люксембургской бирже на сумму EUR100 млн. “Moody’s” присвоил выпуску рейтинг «Ва3», что соответствует высокой оценке. Данный рейтинг отражает позицию компании на внутреннем рынке и конкурентоспособность на внешнем. ММК нуждается в инвестициях не только с целью собственного технологического переоснащения, но и для развития городской инфраструктуры и социальных объектов, т.к. предприятие является градообразующим. Большое количество муниципальных учреждений было отремонтировано и реконструировано благодаря финансированию комбината. Создано два аква-парка - на территории города и в зоне отдыха «Абзаково». Местный аэропорт был капитально реконструирован и пробрел статус международного. Дороги мирового класса были построены как внутри города, так и за его пределами. За 6 лет своего существования дорожная компания «ЮжУралАвтобан» (дочернее предприятие) проложило 250 км дорожного полотна. Реализация различных социальных программ позволяет охранять и поощрять персонал комбината, и создавать благоприятную атмосферу в городе. Работать на ММК стало более престижно, чем когда-либо. Комбинат старается продолжать вести энергичную социальную политику с целью улучшения условий жизни работников комбината и жителей города. В последнее время ММК вступил на путь приобретений и корпоративной интеграции. Приобретение контрольных пакетов акций двух Магнитогорских предприятий, выпускающих стальную проволоку, кабели, сетку, крепеж и др., позволило объединить металлургическое производство в единую холдинговую компанию. В заключении я хотел бы выразить надежду на продуктивное и взаимовыгодное сотрудничество ММК с международными финансовыми организациями и частными лицами. Вывоз мусора целлюлозно и утилизация отходов Список участников конференции. Александр амоша. Коммунальные предложения г. Международный центр энергоэффект. Нормативные документы. Главная страница -> Технология утилизации Экологически чистая мебель: |
