Главная страница -> Технология утилизации

Отечественное электропечное оборудование нового поколения для электросталеплавильного комплекса. Вывоз мусора. Переработка мусора. Вывоз отходов.

Предназначена для автоматического и ручного управления группой насосных агрегатов с асинхронными электродвигателями, работающими в системах холодного и горячего водоснабжения, с целью поддержания заданного уровня давления воды в магистрали за счёт изменения скорости вращения работающего насоса.

При недостаточном уровне давления воды в магистрали дополнительно к насосному агрегату, работающему от преобразователя частоты, к питающей сети подключится дополнительный насос.

Мы предлагаем несколько вариантов станции управления:

·
·
·
·
Без преобразователя частоты и устройства мягкого пуска .

· Самый простой вариант станции управления.
· Прямой пуск и останов насоса.
· Индикация работы и исправности насоса.
· Защита двигателя от перегрузки и короткого замыкания.
· Защита от краткосрочного пропадания питающего напряжения.

Без преобразователя частоты с устройством мягкого пуска .

· Пуск и останов насоса через устройства мягкого пуска .
· Регулирование времени пуска и останова насоса.
· Исключение гидроударов в магистрали.
· Индикация работы и исправности насоса.
· Защита двигателя от перегрузки и короткого замыкания.
· Защита от краткосрочного пропадания питающего напряжения.
С преобразователем частоты без устройства мягкого пуска .

· Ручной и автоматический режим работы.
· Поддержание заданного давления на выходе в автоматическом режиме.
· Индикация давления на цифровом индикаторе.
· Выбор любого насоса в качестве основного, дополнительного и резервного.
· Режим работы насосов рабочий/резервный или рабочий/дополнительный.
· Использование датчика давления в качестве сигнала обратной связи.
· Ограничение пусковых токов в сети.
· Увеличение ресурса электродвигателя.
· Переход станции в релейный режим работы при отказе преобразователя частоты.
· Защита двигателя от перегрузки и короткого замыкания.
· Автоматический перезапуск ПЧ после пропадания напряжения питания.
· Экономию электроэнергии и снижение потребления воды.
С преобразователя частоты и устройством мягкого пуска .

· Ручной и автоматический режим работы.
· Поддержание заданного давления на выходе в автоматическом режиме.
· Индикация давления на цифровом индикаторе.
· Выбор любого насоса в качестве основного, дополнительного и резервного.
· Режим работы насосов рабочий/резервный или рабочий/дополнительный.
· Пуск и останов дополнительного насоса через устройство мягкого пуска .
· Использование датчика давления в качестве сигнала обратной связи.
· Ограничение пусковых токов в сети.
· Увеличение ресурса электродвигателя.
· Переход станции в релейный режим работы при отказе преобразователя частоты.
· Защита двигателя от перегрузки и короткого замыкания.
· Автоматический перезапуск ПЧ после пропадания напряжения питания.
· Экономию электроэнергии и снижение потребления воды.
· Регулирование времени пуска и останова дополнительного насоса.
· Исключение гидроударов в магистрали.
Описание станции управления.

Состав электрооборудования системы управления:

· Преобразователь частоты, включенный в контур регулирования давления и обеспечивающий управление скоростью вращения насоса.
· Электронное устройство мягкого пуска , управляющего плавным пуском и остановом дополнительного насоса.
· Логически модуль Logo!, обеспечивающий выполнение заданного алгоритма управления.
· Цифровой индикатор для отображения давления.
· Переменный резистор со шкалой для задания давления.
· Магнитные пускатели, осуществляющие коммутацию силовой части станции управления.
· Автоматические выключатели и тепловые реле защиты электродвигателей, преобразователя частоты и устройства мягкого пуска .
Система расположена в электрическом шкафу управления степени защиты не ниже IP22, органы индикации и управления расположены на лицевой стороне.

Важные замечания.

· Кроме готовых (типовых) станции управления, мы предлагаем создание станций, максимально приближенных к требованиям Заказчика. Пожалуйста, заполните , отправьте его нам по и с Вами свяжется наш специалист.

· По требованию Заказчика возможна комплектация станции управления оборудованием (преобразователь частоты, устройство мягкого пуска , пускатели, автоматические выключатели и т.д.) указанной Заказчиком фирмы. В этом случае цена установки изменяется.

· Сроки поставки станции управления насосами определяется сроком поставки комплектующих и составляет 6-8 недель. Возможно срочная поставка (до 2 недель). В этом случае цена может несколько измениться.

· Станция управления поставляется без датчика давления. При необходимости возможна поставка с датчиком. (около 150$ в зависимости от типа датчика и фирмы-производителя)

· Монтаж насосных агрегатов и сантехнического оборудования (труб, вентилей, обратных клапанов и пр.) осуществляется силами Заказчика.

· Поставка станции управления AQUADRIVE осуществляется после 100% предоплаты. Возможны различные формы оплаты.

· В комплект поставки станции входит электротехническая документация, инструкция по запуску, инструкция по эксплуатации как в электронном, так и печатном виде.

Структура комплекса электросталеплавильного комплекса производительностью 1100 - 1200 тыс. т проката в год включает следующие технологические участки:

-хранения и подготовки шихтовых, шлакообразующих и легирующих материалов с системой закромов, бункеров и взвешивающих устройств, состав которых определяется сортаментом выплавляемой стали,

-электроплавки - 125-т электропечь с системами энергосбережения, инжекционными и горелочными устройствами, обслуживающими манипуляторами и другой периферией, обеспечивающей проведение высокоскоростных плавок;

внепечного рафинирования — 125-т установки АКОС и АКВОС с сопутствующими загрузочными, продувочными и перемешивающими устройствами по определению технологических организаций и заводов-заказчиков;

системы и устройства передачи сталеразливочных ковшей от электропечей к АКОСу (АКВОСу) и к МНЛЗ; непрерывной разливки — МНЛЗ с промежуточным ковшом соответствующей производительности для разливки стали по принципу плавка на плавку с необходимыми системами по определению специализированных организаций и заводов-заказчиков;

прокатки и доводки товарной металлопродукции с необходимыми системами по определению специализированных организаций и заводов-заказчиков.

Для подобных комплексов используется дуговая сталеплавильная печь ДСП-125 и агрегат комплексной обработки стали АКОС-125 с автоматизированными системами управления на базе микропроцессорной техники.

Емкость, т: номинальная - 120; максимальная - 140; Мощность трансформатора, MB.A - 95/110; Первичное напряжение, кВ - 35/110; Диапазон вторичного напряжения, В - 951- 324; В т.ч. с постоянной мощностью - 951 –818; Максимальный ток. КА – 67; Диаметр электродов, мм - 610; Диаметр распада - электродов, мм - 1200; Продолжительность расплавления под током, мин - 40 – 50; Удельный расход электроэнергии, кВт ч/т - 300 – 350; Число топливных горелок – 6; Максимальная мощность одной горелки. МВт - 6,0; Расход электродов, кг/т 2,5 – 3.

Удельные расходы: природный газ, м3/т - 8-10; кислород, м3/т - 35 – 40; угольный порошок, кг/т - 10 – 12; вода на охлаждение, м3/ч: химически очищенная - 50; техническая - 650

Верхняя водоохлаждаемая часть кожуха печи выполнена в виде трубчатого каркаса с трубчатыми панелями, свод комбинированный — футерованная купольная центральная часть и периферийная водоохлаждаемая часть из трубчатых секций. Нижняя часть кожуха выполнена с эркером для донного выпуска плавки с отсечкой шлака при минимальном наклоне печи на 6 - 10 град.

В качестве дополнительного источника энергии используются шесть газокислородных горелок суммарной максимальной мощностью 36 МВт, расположенных в стенах, дверце и зоне эркерного выпуска.

Для продувки и перемешивания ванны, дожигания СО и Н2 печь оборудована четырьмя соплами острого дутья, расположенными в кожухе печи ближе к подсводовому пространству. Возможно оснащение печи системой донной продувки ванны кислородом и инертным газом.

Электрические параметры печи позволяют вести плавку в энергосберегающем режиме длинных дуг, экранированных пенистым шлаком. Энергосбережение при плавке обеспечивается также другими конструктивными решениями: уменьшенной длиной кабельной гирлянды, увеличенной водоохлаждаемой площадью стен, токоведущими рукавами электрододержателей.

Печь комплектуется манипуляторами для вдувания углерода, извести и кислорода для образования пенистого шлака, отбора проб и измерения температуры. Предусмотрены пост внепечного подогрева шихты отходящими газами в бадье и пост для электроподогрева разливочных ковшей до 1200 °С.

Большинство предлагаемых технических решений прошло практическую проверку на 100-т печи Молдавского металлургического завода.

Ниже приведены основные технические характеристики АКОС-125: Масса обрабатываемой стали, т - 100 – 125; Мощность трансформатора, MB.А - 16 ; Напряжение: первичное, кВ – 35; вторичное, В - 98 – 280; Максимальный ток, кА - 40,1; Диаметр электрода, мм – 400; Скорость нагрева металла, °С/мин - 3-5; Время обработки одного ковша, мин - 25 – 50; Число бункеров с добавками – 14; Расход электроэнергии, кВт - ч/т - 25-40; Расход электродов, кг/т - 0,3; Стойкость футеровки (число плавок) - 30 – 60.

Выбраны рациональные конструктивная и электрическая схемы агрегата: три электрода на одной траверсе, алюминиевые токоподводы. триангулированная короткая сеть. Агрегат снабжен всеми технологическими устройствами внепечной обработки, обеспечивающими продувку аргоном через пористую пробку, подачу порошковой проволоки, продувку порошками через фурму, отбор проб металла, измерение его температуры и активности.

Автоматизированная двухуровневая система управления электросталсплавильным комплексом охватывает все участки производства от подготовки шихты до разливки стали. Системы управления каждым участком состоят из подсистем, которые обеспечивают управление всем оборудованием и связаны в единую систему управления комплексом.

Предлагаемая структура системы управления позволяет конфигурировать любые комплекты систем управления в зависимости от требований заказчика. Электропечное оборудование комплекса может поставляться в комплекте с системой пылегазоочистки, обеспечивающей выполнение требований по защите окружающей среды, в том числе от токсичных диоксиновых выбросов. В комплекте с электропечным оборудованием поставляются также сталевозы, стальковши и другое оборудование. Технологическая линия электросталеплавильного комплекса должна включать сортовую или слябовую МНЛЗ на годовой объем производства до 1,2 млн т литой заготовки и соответствующее прокатное и термическое оборудование.

Анализ энергетической составляющей сталеплавильного производства

На конкурентоспособность процессов производства стали значительное влияние оказывает эффективность использования энергии. При сравнении энергетической эффективности Ээф различных сталеплавильных переделов наиболее объективным и наглядным показателем можно считать отношение энтальпии продуктов плавки — жидкой стали и шлака (ж'с, ш) — к затратам первичной энергии на выплавку стали. Эти затраты первичной энергии включают тепловую энергию, использованную как в собственно сталеплавильном производстве, так и на всех предшествующих этапах получения материалов, применяемых при выплавке, в том числе энергоносители (топливо, электроэнергия), а также затраты энергии на добычу сырья, его транспортировку, подготовку производства (Зп.э): Ээф=іс.ш*100/3пэ, %.

Для расчета Ээф приведенные в таблице при іс.ш = 450 кВт*ч/т.

Как и следовало ожидать, минимальная энергетическая эффективность характерна для процессов с высокой долей чугуна в шихте (конвертерный, мартеновский); при выплавке стали в дуговой сталеплавильной печи (ДСП), работающей на 100 % лома, она в 1,7 - 2,3 раза выше и приближается к сквозному коэффициенту полезного использования первичного топлива при работе по схеме ТЭЦ — ДСП, составляющему 20-30%.

Из таблицы видно, что в электросталеплавильном процессе имеются большие возможности для повышения Ээф. Так, эффективный подогрев лома теплом отходящих газов позволил при выплавке стали в шахтных печах конструкции фукс Системтехник не только повысить Ээф, но и сократить долю электроэнергии в общем приходе тепла с 60 до 51 %. Снижение затрат первичной энергии по сравнению с обычными печами в 1,5 - 1,6 раза может быть достигнуто двухстадийным процессом в топливно-дуговом сталеплавильном агрегате (ТДСА) конструкции НИИМ [I]. Экономию энергии обеспечивают также донная продувка жидкого металла в ДСП, сокращение продолжительности плавки и другие мероприятия.

Энергетнческвя эффективность способов производства стали М

Процесс, агрегат

Доля лома в шихте, %

Ээф,%

Конвертерный

25-30

7.4

Мартеновский:

скрап-рудныи

40-50

8.7

скрап-процесс

9,7

Элсктросталесплавильный:

ДСП

100

ДСП с шахтным подогревом лома

100

( Фукс Системтехник )

Топливно-дуговой сталеплавильный агрегат

100

Приведенные данные не позволяют согласиться с мнением о расточительном использовании энергии в электрометаллургии, а также об отсутствии серьезных перспектив на будущее у электрометаллургических процессов получения стали и ферросплавов. Следует также учитывать, что доля стали, выплавленная тем или иным способом, определяется не только энергетикой, но и другими факторами, в числе которых производительность агрегатов, содержание примесей в готовом металле, баланс лома в стране и мире и др.

При выборе варианта выплавки стали важное значение имеют экологические проблемы. Так, суммарное пылегазовое выделение с учетом всех процессов подготовки и переработки 1 т лома составляет 0,79 кг/т (при эквивалентной замене 1 т чугуна 1,25 т подготовленного лома — 0,99 кг/т), а при производстве 1 т чугуна — 27,3 кг/т. Повышенные в связи с этим пылегазовые выделения при производстве конвертерной стали по сравнению с электросталью — соответственно в сумме 10,5 и 2,06 кг/т — обусловливают увеличение суммарных затрат на улавливающие системы и очистные устройства.

Полный сбор и использование лома необходимы для предупреждения загрязнения почвы продуктами его окисления, так как за год хранения лома теряется 0,5 -0,6 % металла. Например, в Японии именно это явилось причиной разработки и осуществления государственной программы сбора и подготовки лома черных металлов к переплаву.

С учетом этих обстоятельств следует прогнозировать сохранение в XXI в. и энергорасточительного конвертерного, и энергоэкономного электросталеплавильного производств. По-видимому, правы те металлурги, которые считают, что до возникновения принципиально новых процессов в черной металлургии в конвертерах и электропечах будет выплавляться приблизительно по 50 % стали (в настоящее время доля электростали в мировом производстве составляет 33 - 35 %). Что касается получения основных видов ферросплавов, а также спецметаллургии, то пока электрометаллургия альтернативы не имеет.

Подъемно-поворотный стенд сталеразливочных ковшей МНЛЗ

Опыт эксплуатации МНЛЗ показал, что рабочие процессы литья составляют менее 50 % календарного времени, а остальная часть тратится на подготовку машин к разливке, плановое и аварийное обслуживание, текущие простои. Уменьшение времени на операции благодаря более гибкому согласованию работы МНЛЗ с графиком сталеплавильных агрегатов и уменьшению простоев дает больший рост производительности, чем увеличение скорости литья.

Ключевым узлом, обеспечивающим подачу стали на МНЛЗ, является стенд сталеразливочных ковшей. Все современные МНЛЗ имеют в своем составе стенды, что позволяет исключить разливку с крана и предотвратить большие повреждения при аварийном накрытии стопора ковша.

Предпочтительный состав оборудования для подачи стали на МНЛЗ при линейной планировке: поворотный стенд, с помощью которого стальковши передаются из печного пролета в пролет МНЛЗ, передвижные тележки для промковшей, передвигающиеся вдоль него. В этом случае обеспечивается разделение грузопотоков — основных технологических и по обслуживанию и подготовке МНЛЗ к работе. Кроме того, при подаче металла к кристаллизаторам из стальковшей важно исключить его вторичное окисление. В связи с этим поворотный стенд МНЛЗ должен быть оснащен механизмом подъема, чтобы обеспечить установку соответствующих устройств для защиты струи металла от вторичного окисления.

Создание подъемно-поворотных стендов стальковшей большой вместимости сопряжено с решением существенных проблем конструирования, а изготавливают их иногда на пределе технологических возможностей заводов тяжелого машиностроения. Достаточно отметить, что масса полностью наполненных 100 - 350-т ковшей составляет от 150 до 450 т, их средний диаметр — от 3 до 4,5 м, высота—от 3,5 до 5,5м, при этом вылет ковшей на консоли подъемно-поворотного стенда должен быть в пределах от 4 до 7 м. Этот вылет определяется расположением стенда относительно цеховых колонн, габаритами приближения цеховых подъемно-транспортных средств, увязкой конструкции с оборудованием разливочной площадки, а также взаимной ориентацией стальковша, промковша и кристаллизаторов МНЛЗ.

При разработке стенда необходимо учитывать, что отказ поворота может повлечь за собой серьезные повреждения МНЛЗ и длительную остановку, поэтому для механизма поворота обязательно резервирование.

Сравнение энергоемкости стали различных методов выплавки

Мировой индекс цен на электроэнергию и топливо по сравнению с другими промышленными ресурсами увеличивается намного быстрее, поэтому в современных условиях энергетическая экономичность промышленных процессов, в том числе и при выплавке стали, относится к важнейшим показателям производства. Анализ уровня и структуры энергозатрат на получение стали позволяет наметить перспекгивные энергосберегающие технологические схемы и пути снижения энергоемкости металлопродукции.

Энергоемкость, т.е. затраты первичной энергии на получение стали, представляет собой сумму затрат потенциальной тепловой энергии как в собственно сталеплавильном производстве, так и на всех предшествующих этапах получения материалов, использованных на плавку, в том числе на энергоносители (топливо, электроэнергию), а также затраты энергии на добычу сырья, его транспортировку, подготовку производства.

Проанализируем энергоемкость углеродистой стали, выплавленной разными процессами: конвертерным с долей лома в шихте 25 - 30 %, мартеновским скрап-рудным с долей лома 45 %. мартеновским скрап-процессом с долей лома 65 %. электросталеплавильным с долей лома 100 %, электросталеплавильным с подогревом лома в шахтном подогревателе конструкции фирмы Фукс Системтехник с долей лома 70 и 100 %. топливно-дуговым процессом и в агрегате EOF с долей лома 50 % .

При расчетах энергоемкость материалов принималась по литературным данным, при этом учитывались основные технологические энергозатраты на: металлошихту, топливо и электроэнергию, кислород, огнеупоры, известь, графитированные электроды и газоудаление.

Максимальный уоовень энергозатрат характерен для процессов с высокой долей чугуна в шихте (конвертерный, мартеновский и EOF). Доля энергозатрат на чугун достигает при этом 53 - 91 % от общих затрат энергии на выплавку стали, Затраты первичной энергии при выплавке стали в дуговой сталеплавильной печи (ДСП), работающей на 100 % лома, и электроэнергии в 1.8 - 2.3 раза меньше, чем в указанных выше процессах. Применение 30 % чугуна в шихте ДСП приводит к увеличению энергозатрат на выплавку электростали в 1,5 раза.

Анализ показывает, что электросталеплавильный процесс при 100% лома в шихте является наиболее эффективным по энергозатратам. Важнейшим резервом снижения энергоемкости стали является, кроме повышения доли лома в шихте, экономия топлива is энергии при получении стали.

Рассмотрим на примере ДСП основные направления энергетической оптимизации электроплавки:

1) минимальное использование электроэнергии — наиболее дорогого энергоносителя, применение которого связано с наибольшими затратами первичного топлива. На получение 1 кВт*ч электроэнергии расходуется 3,1 - 3.3 кВт - ч топлива:

2) использование в ДСП максимально возможных количеств относительно дешевого органического топлива. преимущественно угля;

3) наиболее полное использование тепла отходящих газов для предварительного высокотемпературного нагрева лома.

Количество энергии, вводимой с топливом, при широком использовании на современных ДСП топливно-кислородных горелок (ТКГ), обычно не превышает 50-70 кВт*ч/т, что сокращает расход электроэнергии на 35-50 кВт*ч/т.

За рубежом топливо отходящих газов ДСП используют для нагрева лома в загрузочных бадьях. Однако из-за ограниченной стойкости бадей среднемассовая температура подогрева лома обычно составляет 300-350°С. Такой подогрев обеспечивает снижение расхода электроэнергии на 25-35 кВт*ч/т.

Совместное использование ТКГ и подогрева лома в бадьях позволило уменьшить расход электроэнергии до 400-430 кВт*ч/т, а расход первичного топлива, рассчитанного только по энергоносителям, до 1700-1800 кВт*ч/т. Дальнейшее сокращение этих расходов требует значительного увеличения количества топлива, используемого взамен электроэнергии, и перехода к высокотемпературному подогреву отходящими газами всей массы лома.

Предварительный подогрев лома до среднемассовой температуры 1000 °С впервые реализован в агрегате ББК-Бруса. в котором объединены 36-т ДСП и расположенная над ней вращающаяся трубчатая печь. Подогрев фрагментированного лома в печи осуществляется в противотоке отходящими газами и ТКГ. При дополнительном расходе природного газа на ТКГ около 30 м3/т (280 кВт*ч/т) расход электроэнергии снизился на 220 кВт*ч/т.

В последние годы в США осваивается так называемый Констил-пропесс, в котором используется подогреватель конвейерного типа. Из-за ограниченной стойкости конвейера температура подогрева лома не превышает 600 - 750 °С. Расход электроэнергии без использования ТКГ снизился до 320 - 340 кВт*ч/т.

Однако такие подогреватели лома дороги, требуют для своего размещения больших площадей и не обладают необходимой стойкостью. В связи с этим трубчатые и конвейерные печи для подогрева лома не получили распространения. Более перспективной представляется ДСП с шахтными подогревателями лома конструкции фирмы Фукс Системтехник [2]. Шахтный подогреватель устанавливается на своде печи и является продолжением рабочего пространства. Большая часть лома загружается непосредственно в печь, а остальная — в подогреватель. Технологические газы удаляются из печи через шахтный подогреватель. По мере нагрева лом сходит из шахты в рабочее пространство. Печь оборудована ТКГ и манипулятором для вдувания угля. В последних конструкциях подогреватель имеет в нижней части водоохлаждаемые поворотные пальцы, что позволяет подогревать всю массу шихты. Применение шахтного подогревателя лома и применение ТКГ обеспечивает снижение энергоемкости стали по сравнению с обычной ДСП на 30 - 40 %.

Задача глубокой утилизации тепла отходящих газов для нагрева лома наиболее успешно решена в известном топливно-кислородном агрегате EOF, в котором переплавляется шихта, состоящая из жидкого чугуна и лома. Топливом служит порошкообразный уголь вдуваемый в жидкую ванну вместе с кислородом. Подогреватель лома, снабженный водоохлаждаемыми разделительными решетками, устанавливается над печью. Лом загружается в подогреватель сверху отдельными порциями и по мере нагрева перемещается с решетки на решетку, а затем в ванну. Подогревается до температуры 850 °С весь лом на плавку.

Определенный прогресс наблюдается и в области совершенствования применяемых на ДСП горелок. В НИИМ разработаны поворотные ТКГ единичной мощностью 20 МВт и более, позволяющие изменять в широких пределах направления факела по ходу нагрева, в том числе горелки эркерного типа, обеспечивающие внедрение факелов в слой шихты на уровне подины. Это обеспечивает высокий КПД горелок (60 - 70 %). При расходах природного газа 16-18 м3/т и кислорода 32 - 36 м3/т энергопотребление на 100-т ДСП снижается на 120- 180кВт*ч/т. Высокая мощность и энергетическая эффективность горелок конструкции НИИМ позволили реализовать двухстадийный процесс электроплавки, когда после завалки и подвалки шихты горелки работают при отключенных дугах.

В последние годы широкое распространение получает использование порошкообразного угля на ДСП. Это подтверждается результатами освоения так называемого K-ES процесса. Для работы по технологии K-ES ДСП оборудуются донными фурмами для вдувания порошкообразного угля. кислорода, инертных и защитных углеводородных газов через подину. В стенах устанавливаются ТКГ для дополнительного нагрева лома и. главным образом, для дожигания СО, выделяющейся из ванны. При расходе угля 22 - 30 кг/т и кислорода 50 -55 м3/т сокращение расхода электроэнергии на 1 кг угля составляет в среднем 5,3 кВт*ч/кг, а расход электроэнергии на плавку сокращается до 280 - 320 кВт ч/т.

Учитывая накопленный опыт комбинированного использования в ДСП электроэнергии, газообразного и твердого топлива, а также тепла отходящих газов для предварительного высокотемпературного нагрева лома, специалисты НИИМ разработали двухстадийный топливно-дуговой сталеплавильный процесс и основные технические решения по конструкции топливно-дугового сталеплавильного агрегата (ТДСА). В ТДСА входят дуговая сталеплавильная печь и шахтный водоохлаждаемый подогреватель лома. Печь оборудована эркерными газо-кислородными горелками суммарной мощностью 40 МВт и фурмой для вдувания угля и кислорода. В стенах печи установлены также кислородные фурмы для дожигания СО.

Плавка в ТДСА проводится в две стадии. На первой стадии подогретый лом нагревается до температуры 1200 - 1400 °С только за счет топлива: природного газа и угольной пыли, которые сжигаются в кислороде. На второй стадии плавление и нагрев жидкой ванны осуществляются за счет совместного использования электроэнергии и порошкообразного угля. В конце плавки с целью гомогенизации ванны по составу и температуре вдувание угля прекращают, и плавка доводится только на электрических дугах. Длительность плавки составляет 60-65 мин. Годовая производительность 40-60-т ТДСА-250-400 тыс.т. Благодаря высокотемпературному нагреву лома отходящими газами и использованию в больших количествах топлива расход электроэнергии сокращается до 130-180 кВт*ч/т, а расход электродов – до 1,0-1,8 кг/т. При этом затраты первичной энергии на выплавку стали по сравнению с обычной ДСП снижаются в 1,5-1.6 раза.

Таким образом, анализ энергоемкости стали, выплавляемой в различных агрегатах, показал, что энергетическая оптимизация процесса получения стали обеспечивается при выплавке ее в ДСП, работающей на шихте, состоящей из 100% лома, с использованием максимально возможных количеств органического топлива, преимущественно угля, и наибольшей утилизации тепла отходящих газов для высокотемпературного подогрева лома. Снижение энергозатрат на выплавку стали не только обеспечивает повышение экономической эффективности процесса, но и улучшает экологию. Все это необходимо учитывать при выборе структуры сталеплавильного производства на предприятии как при строительстве, так и при модернизации.

Вывоз мусора известный и утилизация отходов

Игра стоит свеч. Эско №1,2002 - об использовании солнечных водонагревателей в климатических условиях средней полосы россии. Краткая сводка проекта. Экономические и технологические аспекты энергоресурсосбережения за счет широкомасштабного внедрения регулируемого электропривода. Потребности россии в электроэнер.

Главная страница -> Технология утилизации

Экологически чистая мебель:

Сайт об утилизации отходов: