|
|
Главная страница -> Технология утилизации
Спасение утопающего. Вывоз мусора. Переработка мусора. Вывоз отходов.Arvo Leinonen 31.5.2006 Technical Research Centre of Finland - VTT State owned research organization Number of employees is 2 700 Technical research and development work - on many technical fields which are important for Finland Bioenergy is one main research area – 150 scientists Biomass production Combustion Gasification Liquid biofuel production technology Primary energy consumption in Finland Total energy consumption in Finland was 410 TWh in 2004 Domestic fuels 30 % Wood 20 % Peat 6 % Hydropower 4 % Imported fuels 70 % Oil 25 % Coal 15 % Natural gas 11 % Nuclear power 16 % Other 3 % Biomass fuels in Finland Wood fuel - 20 % of PEC in 2004 Liquid wood residue - pulp an paper industry- Bark and sawdust - forest industry Firewood - in domestic heating Forest residues - logging operations Peat – 6 % of PEC in 2004 Important fuel - main fuel in big CHP in Finland Not classified as a renewable fuel Agro biomass Reed canary grass RCG) - perennial crop At the moment the consumption just at the beginning Production potential is 1 % of the PEC Increase the use of forest residues from logging operations Forest residues from logging operations Only possibility to raise the use of wood fuels Harvesting 60 million m3 of timber annually > Rising up lot of logging residues Harvesting different kind of forest residues Forest residues from clear cutting areas -- Tops, branches and needles Stumps from clear cutting areas Small-wood from thinning areas -- Not suitable for timber Forest chips consumption foe energy in Finland Use of forest residues has increased rapidly - Consumption was 5,4 TWh in 2005 -- 6 % of the total wood fuel consumption The target is to raise consumption up to 10 TWh in 2010 Technical potential is 20 - 30 TWh Consumption Municipal and industrial power plants Heating plants Together with peat Harvesting of logging residues from final fellings Chipping at the landing - method Timber forwarder used for terrain transport Medium size forwarder Load space 20 m3 Capacity 10-20 m3/h when haulage distance 100-500 m Price of different fuels at power plant Heat production Total price Energy taxes Forest residue chips 10,5 Ђ/MWh - Ђ/MWh Peat (100 km) 10,2 “ - Natural gas 19,4 “ 1,9 “ Coal (inland) 14,3 “ 6,3 “ >> Forest chips and peat are very competitive fuel Electricity production No taxes in electricity production for fuels Support for electricity production using forest residues is 6,9 Ђ/MWh Support for electricity production using other wood fuels is 4,2 Ђ/MWh Plants using forest chips in Finland in 2004 All together 485 plants Municipal CHP plants - In big cities inland Finland - Electricity and heat - Boiler capacity 100 - 500 MW District heating plants In small villages Heat - Boiler capacity 1 - 5 MW CHP plants in forest industry - Heat, steam and electricity - Average boiler capacity is 200 MW Conclusions The main driving force to use biomass for energy in Finland - Is to meet the Kyoto protocol commitments -- We should reduce greenhouse gas emissions to the level of 1990 -- In Finland greenhouse gas emissions were 70 Mtons in 1990 Finland is number one in bioenergy industry We are using a lot of biomass Strong bioenergy industry -Many boiler manufacturers – Kvaerner, Foster Wheeler etc. - Many harvesting and handling machine manufacturers – chippers etc. - We have lot of knowledge in bioenergy – Strong R&D work -- Many national programs -- Example - Wood energy technology programme during 1998 – 2003 -- Budget 42 million euros -- Developed forest residue harvesting technology Conclusions - Incentives Biomass fuels are subsidised by energy taxes No taxes for biomass fuels like wood and peat in heat production There are support for wood fuels in electricity production Investment aid for biomass plants - Maximum 30 % of the investment costs Support for harvesting of forest residues for fuel Harvesting and chipping of Small wood from thinnings All together 4 Ђ/MWh Contact information Arvo Leinonen VTT Processes Arvo.leinonen@vtt.fi
Виктор Рычик Сталелитейные компании Российской Федерации занялись внедрением энергосберегающих технологий еще в середине прошлого десятилетия, и к настоящему времени только 22% российской стали выплавляется в мартеновских печах. Кроме того, оказалось, что многое в этой сфере можно реализовать и без крупномасштабных инвестиций, о чем явственно свидетельствует пример Магнитогорского металлургического комбината (ММК). Стабильный рост тарифов на энергию в России в условиях, когда успешный экспорт и подъем внутреннего рынка создавали стимулы к расширению объемов производства, вывел проблему внедрения энергосберегающих технологий на первый план около десяти лет назад. Однако Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) занялся решением этих задач еще в 1989 году, когда начал осуществлять радикальную реконструкцию производства. По мнению экспертов ММК, основная особенность потенциала энергосбережения в России заключается не только в том, что он весьма велик, а и в низких затратах на его реализацию — они примерно в 2-4 раза ниже расходов на производство и транспортировку эквивалентного количества энергии, а потому менеджмент предприятия задался целью максимально реализовать этот потенциал. Несмотря на экономический кризис, именно в 90-е годы комбинат ввел в эксплуатацию конвертерный цех, где были установлены три конвертера и четыре машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Тогда же на предприятии появилась технология “печь-ковш”. Кроме того, была осуществлена полная реконструкция двух доменных печей и установлены новые линии по производству высоких переделов. Появление новых мощностей открыло возможности остановить и демонтировать тридцать мартеновских печей, два обжимных стана (слябинг и блюминг), стан горячей прокатки “1450”, а также шахтные печи известняково-доломитного производства. В результате комбинат перешел на принципиально новую технологическую схему с иным распределением центров энергопотребления. Это повлекло за собой структурные изменения в энергетике всего предприятия. Соответственно, потребовались новые концепции для разработки стратегии на будущее. Подход к решению задач энергосбережения был глубоко продуманным — в частности, специалисты ММК внимательно изучили удачный и неудачный опыт предшественников. При этом обнаружилось, что усилия, направленные на сокращение использования одного из ресурсов, часто приводят к росту потребления других, а экономии в целом достичь не удается. Например, попытки уменьшить потребление одного только электричества — без оценки баланса энергопотребления всего предприятия в целом — могут обусловить повышенный расход топлива. Поэтому при разработке комплексной программы энергосбережения на Магнитке постарались не допускать подобных ошибок. По оценкам специалистов комбината, в 1995 году потенциал энергосбережения комбината составлял около 40% — в этой цифре были учтены не только сильный износ энергетического оборудования, но и наличие устаревших технологий в основном производстве. При этом финансовые возможности предприятия были гораздо меньше сегодняшних, и непременными условиями всех инноваций стали минимизация затрат и сокращение сроков пуска новых энергообъектов и агрегатов. С этой целью все они встраивались в существующие здания, инженерные сети и коммуникации. При этом многие из предлагавшихся проектов не были реализованы именно потому, что не соответствовали этой концепции. Кроме того, все мероприятия были четко ориентированы на утилизацию вторичных энергоресурсов (ВЭР) и топлива (доменный и коксовый газ). Разумеется, приобретались только новейшие — самые энергоэффективные — модели агрегатов, соответствующие жесткому условию: срок монтажа и окупаемости — не более года. Менеджеры комбината разделили все мероприятия, которые предстояло реализовать, на три группы: беззатратные, малозатратные и долгосрочные. Первые относятся к наведению порядка в учете и нормировании энергопотребления, сокращению нерационального использования ресурсов. Малозатратные мероприятия требовали инвестиций — их предполагалось выделять под конкретные технические предложения, которые можно реализовать быстро (1-2 года) со сроком окупаемости не более двух лет. Прибыль, которая должна была появиться в результате, ММК планировал вкладывать в долгосрочные программы. В рамках этой стратегии, за первые полтора года были введены в действие три турбины противодавления (российского производства, в общей сложности 14 МВт), которые заменили редукционно-охладительную установку, поскольку срабатывали пар до необходимых технических параметров. В целом за четыре года на предприятии появилось семь турбин суммарной мощностью 121 МВт. При этом строились не блоки “котел-турбогенератор”, а блоки “турбогенератор-трансформатор”. В результате удельные затраты по всем этим проектам составили 38,4 тыс. долларов на МВт, т. е. оказались в 10 раз ниже общепринятых норм. Существенно, что добавка 121 МВт мощности не сопровождалась ростом потребления природного газа для генерирования энергии, зато комбинат довел степень утилизации доменного и коксового газа до 99,9%. Затраты окупились в течение полутора лет, причем доля электроэнергии в себестоимости продукции уменьшилась от 6,3% в 1996 году до 0,6% в 2001-м. Параллельно была реализована серия проектов по уменьшению потерь в сетях и сокращению потребления электричества, главным образом, на самых энергоемких объектах. В целом к 2001 году реализация всех энергосберегающих программ обеспечила увеличение выработки электричества на собственных станциях комбината на 35,5%, причем стоимость собственной электроэнергии оказалась в три раза ниже покупной. При этом энергозатраты на производства тонны нерафинированной стали уменьшились на 21,6%, а потребление природного газа сократилось на 12,8%. В результате себестоимость продукции ММК снизилась на 13,58%. Фактически таким путем ММК сумел обеспечить собственную энергетическую безопасность и снизить энергетическую составляющую в себестоимости продукции до мировых показателей. В настоящее время “Магнитка” — безусловный лидер в сфере энергосбережения. Ни одному металлургическому комбинату России достичь аналогичных показателей пока не удается: потребление природного газа на предприятии сохранилось на уровне 1996 года, при увеличении объемов производства стали на 35%. В настоящее время ММК собирается вывести из эксплуатации остальные мартеновские печи параллельно с созданием новых технологических линий “современная дуговая печь — “печь-ковш” — сортовая МНЛЗ”. Кроме того, в феврале была утверждена инвестиционная программа до 2013 года, которая предусматривает снижение расхода кокса на 30% и увеличение производительности доменных печей на 13%, а также снижение на 15-20% энергопотребления и выбросов в атмосферу. По этому же пути идут и другие российские сталелитейные компании. В 2000 году “Северсталь” задействовала комплексную программу энергосбережения, в рамках которой произведена замена турбогенератора на ТЭЦ, введена в эксплуатацию газоутилизирующая бескомпрессорная турбина (ГУБТ-25) и установлена воздухоразделительная установка нового типа в кислородном цехе, которая потребляет в 15 раз меньше энергии. В настоящее время компания разрабатывает проект использования конвертерных газов и внедрения рециклинга угольных шламов, а к 2013 году “Северсталь” планирует снизить удельное энергопотребление на 20-25%. В свою очередь, “Мечел” реализует программу стоимостью 20 млн. долларов, которая предусматривает увеличение когенерационных мощностей на 37 МВт, установку 12 дополнительных кислородных приемников и строительство двух аргонных газификационных установок (500 кубометров в час). Аналогичные программы реализуют НЛМК, “Евразхолдинг” и другие крупные производители стали. При этом в “Мечел” разработана программа выхода на полное самообеспечение электроэнергией. Та же Магнитка в одном из вариантов проекта будущего развития (полная замена мартеновского производства электросталеплавильным (2 млн. тонн электростали в год) за счет дополнительного ввода энергомощностей) предполагает снизить долю покупной электроэнергии от 22% в 1999 году — до 17,8% в 2010-м. Опыт российских компаний может оказаться весьма ценным для украинских металлургов — в конце концов, соседи сумели добиться огромных успехов в сфере энергосбережения при минимальных затратах, причем полагались в этой деятельности исключительно на собственные силы. Перед такой же необходимостью оказались и украинские производители. Хотя политики обещают сделать крупные бюджетные инвестиции во внедрение энергосберегающих технологий (размеры этих сумм изменяются со дня на день) — неясно, какую часть обещанных капиталовложений получит сталелитейная промышленность. Так что, металлургам лучше всего руководствоваться вечным принципом: “Спасение утопающих — дело рук самих утопающих”. По крайней мере, этот принцип еще никого и никогда не подводил. Вывоз мусора катастрофическими и утилизация отходов Новая страница 1. Новая страница 1. Малая энергетика как средство ре. Цель апрок. Новая страница 1. Главная страница -> Технология утилизации Экологически чистая мебель: |
